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机床行业企业是如何度过金融危机 |
发布日期:2013-11-10 13:00:23 来源:中国机床 浏览: |
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满足客户挑剔的需求
今年8月,重庆机床(集团)有限责任公司与比亚迪签下了2000多万元的数控机床订单。
“在整个汽车齿轮加工行业,这也是少有的大订单。”一位业内人士说。
齿轮虽是汽车、摩托车等领域必不可少的零部件,但金融危机的爆发,却让客户更加挑剔了:智能化、精度高、能加工形状复杂的零件……
即便是国内目前最大的成套制齿装备生产基地,重庆机床(集团)有限责任公司那时也开始担心订单。
“市场要什么,我们就给什么?就不会错。”公司规划发展部副部长陈时权说。
为此,近两年通过对设备及生产线的信息化改造和完善,公司开发了一系列新产品。其中,数控剃齿机能实现包括抓料、放料、工件刀具自动啮合等整个加工过程的自动化控制,符合市场的不同要求。
而在去年法国一大型公司的公开招标会中,重庆机床公司将美国机床老大格力森公司比下去了,“法宝”就是产品能满足多方面需求,且成本只有“洋”机床的一半左右。
据不完全统计,危机爆发以来,我市至少有一半以上的制造企业,通过新产品开发、创新服务等方式,找到了新伙伴。
对此,市科委有关负责人表示,在“十二五”期间,我市在制造业信息化上,将保持上千万元的投入,让更多制造业企业加入到数字化企业的行列中来,促使我市制造业的结构升级和价值链能力的提升。
“信息化提升效率,让重庆制造业提档升级,使生产成本降低了10%……”市科委高新处处长刘小川说。于是,公司与重庆交通大学合作,并增投数百万元,建起海洋船舶数字化技术设计系统,在西南地区率先具备了海船的自主开发设计能力。
金融危机让不少制造企业因为吃不饱、库存多,一度被迫停产。可专门为汽车工业配套的天纳克陵川(重庆)排气系统有限公司偏不“信邪”。前不久,公司又将几间库房改成了生产车间,继续加大产品的生产力度。
“基本告别库房,生产管理全部实现数字化,进行按需生产、及时发货,客户当然喜欢。”昨日,正在现场指导发货的一名工作人员笑着说。
事实上,在金融危机下推行信息化改造的我市制造企业,都挺乐呵的。
“信息化提升效率,让重庆制造业提档升级,使生产成本降低了10%……”市科委高新处处长刘小川说。
零库存,解放库存资金
位于北部新区的天纳克公司,占地不到1000平方米,除了办公区域,剩下的几乎都是忙碌的生产线。
昨日,记者看到在每一条生产线的开始和尽头,都停着几辆大货车。一头是从货车上卸下原材料,另一头则是带着余温的产品装上货车,然后把产品送往客户手里。
“产品从生产线下来两个小时左右,就可以出厂了。”公司技术指导雷琦说。
天纳克主要是为福特汽车配套排气系统的。
公司经过对生产和管理系统的信息化改造,把客户的需求直接转为公司的生产订单。
而与供货商之间,公司会通过月度、周度备货计划,来指导其生产和配货安排,然后系统,指导供货商每天的送货量。
金融危机发生之时,很多为传统制造业配套的渝企,都“没有事情可做”。
“守着库存,却少有订单,是那时的写照。”为汽车配套空调系统的南方英特空调有限公司IT主管廖伟说,通过企业按需生产的“零库存”等信息化改造,如今奇瑞、马自达等都看好公司的生产效率和质量,快忙不过来了。
刘小川介绍,通过数字化改造,不少企业把产品或材料库存的周转率,降到了0.4天―1天,把原来套牢的高达50%的库存资金解放出来,进行生产研发投入,实现了良性循环。
帮客户“省钱”
这一段时间,重庆长航东风船舶工业有限公司也忙得不行。“10条海洋船舶的设计订单做下来,有点累。”公司技术顾问、重庆交通大学航海学院副院长雷林说。
金融危机对船舶工业的影响,可谓天翻地覆,东风厂也不例外。
经过缜密分析,公司高层一致认为:拓展业务领域,帮客户“省钱”,是一条“突危”之路。除了具备内河船舶研发能力,还需要实现海船设计建造一体化,把设计方与建造方之间来回折腾修改图纸等成本降下来。
于是,公司与重庆交通大学合作,并增投数百万元,建起海洋船舶数字化技术设计系统,在西南地区率先具备了海船的自主开发设计能力。
“这不,美国的客户就找上门来了。”雷林说,今年3月,美国一家客户一口气与公司签下7000多万元的船载标准集装箱的海船订单。同时,还把原属于上海、宁波等地大型造船企业的订单抢了过来。
“开发、生产一体化,使企业的大部分生产成本降低了30%,效率提升了近50%。”有关专业人士说,以重庆宗申产业集团有限公司为例,通过生产、设计线的数字化改造,仅在研发、生产、销售之间,节约的沟通成本以及保证金费用,就有将近1000万元。 |
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