此文由本小编带些整理，愿服务于全国，本篇是一份分享于大家的一篇关于立式液压机械的故障分析与改进措施的文章。分析了采用单向顺序阀、液控单向阀的平衡回路的液压机械,在生产中所产生的故障原因,提出了相应的解决措施。总结了排除故障的经验。对相应的工程技术人员具有一定的参考价值。
1 采用单向顺序阀平衡回路的故障及解决措施在单向顺序阀的平衡回路中,单向顺序阀的调整压力稍大于工作部件的自重在油缸下腔中形成的压力,这样,工作部件在静止时,单向顺序阀关闭,油缸就不会自行下滑,工作时,油缸下腔产生的背压力能平衡自重,不会产生下行时的超速现象,但由于有背压必须提高油缸上腔进油压力。要损失一部分功率,这种平衡回路的主要故障有二类。
1·1 停止位的位置不正确理论上认为换向阀处于中位时,油缸内活塞可停留在任意位置上。而实际的情况并非如此,活塞要下行一段距离后才能停止,即出现停位位置点不准确的故障。产生这一故障的原因是:①停位电信号在控制电路中传递的时间与电磁换向阀换向时间都偏长,使从发讯到活塞停止运动有一时间差;②从油路分析,出现下滑说明油缸下腔的油液在停位信号发讯后还在继续回油。当换向阀瞬时关闭时,油液会产生液压冲击,负载的惯性也会产生液压冲击,二者之和使油缸下腔产生的总压力远远大于回油路上单向顺序阀的调定压力,易使该阀打开,此时换向阀是处于中位关闭状态,但油液能从单向顺序的外泄口流回油箱,直到压力降为调定值为止。以上原因使油缸下腔的油液减少,必然导致停位点不准确。
解决措施为: (1)检查调整各元件器件的动作灵敏度。采用交流电磁换向阀,可使换向时间由0·2s降到0·07s; (2)单向顺序阀处漏泄口油路上可增加二位二通电磁换向阀,正常工作时,使换向阀导通。停位时,使换向阀切通,可使油缸下腔油液无处可泄,以满足停位精度。
1·2 停机(或暂停)时缓慢下滑主要是油缸活塞杆密封处的泄漏,单向顺序阀和换向阀的内泄漏较大所致。解决这一故障,可以从解决泄漏方面来考虑。另外可增加液控单向阀,对防止缓慢下滑很有效。
2 采用液控单向阀的平衡回路的故障及解决措施由于液控单向阀是锥面密封的,泄漏几乎为零,所以闭锁性好,可有效防止活塞等运动部件在停止时缓慢下落,起到可靠平衡支撑作用,但是,这种类型的回路会出现下述的故障。
2·1 油缸在低负载下下行时平稳性差这是由于液控单向阀只能在油缸上腔压力达到控制压力时才能打开。当负载小时,油缸上腔压力达不到必须的控制压力值时,液控单向阀关闭,油缸停止运动,油泵仍在不断供油,油缸上腔压力又升高,液控单向阀又打开,油缸向下运动,如此周而复始,油缸无法得到在低负载下平衡运动。为了提高运动平稳性,可在下行时回油路上加接单向顺序阀。
2·2 油缸下腔产生增压事故如果油缸上下腔的作用面积之比S1∶S2大于液控单向阀的控制活塞作用面积与单向阀阀芯上部作用面积之比S3∶S4。例如当S1∶S2≥4:1(对DFY型)或者S1∶S2≥7∶1(对IY型)。(DFY型S3∶S4=3·5~2·5∶1;IY型S3∶S4=6·25~4·69∶1)则液控单向阀将永远打不开,此时油缸如同一个增压器一样,油缸下腔将严重增压。油缸下腔压力相应为上腔压力的4倍(对DFY型)或者7倍(对IY型)造成油缸下腔增·169·《机床与液压》2004·No·5压事故。解决方法是油缸在设计时,应合理选择上下腔面积,即应S1∶S2 大于S3∶S4。
2·3 高频振动与低频振动在工作负载下降时,可能出现两种振动:一是高频小振幅振动并伴有很大的尖叫声;二是低频大振幅振动。前者是液控单向阀本身的共振现象。由于篇幅有限,在此对振动机理不作阐述。
在此关于液压传动系统中所出现故障的诊断和排除都有一定的解决难度。需要有丰富的实践经验和扎实的理论基础,对维修人员的专业技术要求较高。多交流一些这方面的经验,并采取相应的措施,对维修和设计人员的工作有很大的帮助。
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